大众汽车集团（中国）：打造工业4 .0 时代的质量管理体系

一汽-大众焊装车间通过智能制造提高生产精准度。

　　上汽大众宁波工厂车身车间的视觉定位系统。

　　10月15日，大众汽车集团(中国)公布了2018年前9个月的交付量：携手合资企业伙伴上汽大众和一汽-大众，大众汽车集团(中国)向中国大陆和香港地区客户交付汽车304万辆，持续领先市场交付量整体增长水平。集团始终致力于满足中国客户的需求，为中国市场提供领先的移动出行解决方案，这份成绩背后所体现的是客户对于集团产品和服务的认可。

　　在衡量产品与服务的诸多标准中，“质量”无疑具备极大的权重，因为它不仅与驾驶员和乘客的安全出行息息相关，也是汽车企业的生命线。对于大众汽车而言，产品质量管理并非一个终端的结果或者孤立的流程，而是一个需要综合考量、融入企业各领域的体系。如今，以数字化、互通互联、人工智能、虚拟现实和量子通讯为代表的工业4.0时代的新技术浪潮正在重塑企业的方方面面。大众汽车集团(中国)总裁兼CEO海兹曼教授(Pr of.Dr.Jochem Heizmann)认为，工业4.0是一个非常整合的概念，包括了数字化进程和人工智能，这两项技术融入大众汽车集团日常业务运营的方方面面，包括研发、销售、人员管理、采购以及生产流程。

　　工业4.0不仅为企业带来了更高的生产效率，也使质量管理更为可控。在工业4.0的时代，新技术极大加快了全球汽车行业生产领域和网络的信息流速度。实时的数字化连接不仅增加了流程的透明度、提升了效率、缩短了响应时间，也加快了企业和管理人员的反应速度，从而增加灵活度。

　　根据全面质量控制理论，质量管理不再仅仅是减少错误;在新的技术趋势下，企业需要更加重视质量战略——这意味着质量要为需求日益多元化的客户群体创造价值。工业4.0一方面为企业降低生产和管理成本，另一方面也放大马太效应，让市场竞争更加激烈。在这样的前提下，通过高品质的产品抢占先机，在质量保障上先人一步，更能为企业带来长远的价值。

　　位于广东佛山的华南基地是一汽-大众在智能制造生产规划中的样板工厂。除了提高生产效率、降低成本，智能制造还提高了生产精准度：运用在工厂总装车间的数字化返修系统规避了以往总装车间下线车辆返修的复杂流程，借助数字化系统能快速找到车辆下线的相关信息，以便于车辆返修;运用在焊装车间的共享系统和涂装车间管理系统，让车间管理者通过手机APP就能及时掌握车间信息和生产质量情况。佛山工厂还通过打造智慧工厂实现线下和线上生产数据的联通，一方面为工厂带来更大的生产柔性，另一方面在为客户创造定制化产品的同时，也提供了更加即时、可控、可追踪的质量数据管理。

　　在上汽大众，工业4.0技术同样被应用于质量管理流程。在上汽大众宁波工厂的车间，4条生产线可以实现4种车型的柔性生产，生产线尾运用在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制技术，实现车身空间尺寸的精密测量以及100%监控，及时发现产品缺陷，同时利用系统提供的相关工具快速进行诊断，并向监控人员进行报警，及时消除潜在的质量风险。在总装车间底盘与车身合装的工位，通过使用97把高精度拧紧枪可以严格控制拧紧扭矩，以保证产品质量，螺栓拧紧的数据将会在数据库里留存15年，车主在维修保养汽车时，维修人员可以根据需要调用相关的数据。

　　海兹曼教授说：“不管是在中国还是在德国，或者是其他任何地方，大众汽车对于质量管理和质量标准的要求都是不变的。”在工业4.0时代，企业会将新的措施纳入到原有的体系之中。比如，在现有的大众汽车AUDIT系统之下，企业采取了多项措施来保证生产过程中的质量管控，并随着产品和生产流程的不同，对整个系统加以适当调整，以确保生产出高质量的产品。

　　“同时，人工智能技术的应用能够帮助我们更好地预测生产环节当中可能会发生的纰漏和疏忽，及时提醒相关人员事先采取风险管控措施。在未来，使用人工智能技术并不是为了彻底消除可能的返修，而是尽量把这种缺陷可能性减到最小。通过这个例子，我们可以看出，工业4.0的应用能让检测更精准、精致，从而提升产品的质量水平。”海兹曼教授表示。